在生產實際過程，為了使立式石灰窯煅燒正常，發(fā)揮出的能，必須根據(jù)窯況適時制定和調整工藝參數(shù)，保持合理的操作，進行有控制和調節(jié)。真正做到物料質量有保證，操作方法合理得當，調整措施行之有，才能為后面工序的順利進行創(chuàng)造有利的條件。今天，小編在此就給大家詳細的介紹下在石灰窯的生產操作中，如何進行窯況的判定和調整。

1、煅燒區(qū)伸長或縮短

煅燒區(qū)伸長主要表現(xiàn)是灰溫和頂溫均升高。發(fā)生的原因通常為：在窯壁有結瘤，阻礙窯的正常通風；燃料的粒度不均勻，粒度較大的燃料通常滾落到窯的四周，而粒度較小的燃料留在窯中央。這樣，送入窯內的空氣力圖通過阻力較小的四周部分向上燃燒。而中央物料密度大，空氣阻力大，所以中央的燃料因缺氧而燃燒緩慢，于是煅燒區(qū)伸長。遇到這種情況先是檢查石灰石和焦炭過篩情況，保證進入窯內的物料粒度均勻；檢查窯頂布料裝置，使窯內石灰石與焦炭分布均勻。

煅燒區(qū)縮短通常是由配焦比小引起的。此時石灰窯的生燒量增加，窯氣中CO2含量減少和窯溫下降。處理方法是在不改變出灰量的情況下，適當增加配焦比。

2、煅燒帶上移或下移

（1）煅燒帶上移通常是由于裝入的燃料粒度過小，燃料過早燃燒而引起的。此外，出料量太少或送風量太大也會出現(xiàn)這種情況。伴隨這種現(xiàn)象是窯頂出口窯氣溫度升高，底部灰溫降低，生燒量增加。其處理辦法是檢查焦炭過篩情況，若屬于燃料粒度太小所致，應及時調整粒度，篩掉焦末，并適當增加配焦比0.2～0.3％。若是出料量過少或送風量太大，要適時增加出料量或調小風量，待煅燒帶恢復正常后再按正常出料或送風。

（2）煅燒帶下移通常是由于裝入的燃料粒度過大；出灰量過多，使石料在窯內的停留時間短；或風壓小，送風阻力大，風量不足和調整不及時等引起的。其征是出灰溫度升高，窯氣溫度下降，在出料時有紅料或未燃盡的焦碳。遇到這種情況，必須減少出料量，并要適當加大風量。

3、偏窯

偏窯現(xiàn)象主要表現(xiàn)在窯的同水平截面溫差太大，通常是由布料及出料不均勻、通風不均勻、或窯壁某處結瘤造成。此時窯料面單邊有嚴重串火，窯底溫高，出灰中不僅有夾生石灰、過燒石灰，還會有石灰石和未燃盡的焦炭。此時石灰質量差。

遇到偏燒現(xiàn)象時，若屬于結焦所造成，就要先處理好結焦，并檢查下布料情況。在操作上要本著多出少上的原則，保持正常出料，減少每班上料次數(shù)，把料面往下移到定深度。降低料層的過程要慢，逐步進行。在降料面過程中由于窯氣溫度會升高，熱利用率降低，因此調整的同時應將配焦比增加0.2～0.3％。確定料位到預定位置后開始上料，先連加2斗焦炭，當料面燃燒均勻之后，即可進行投混合料。上料過程中間停頓段時間，然后加料直到正常料位。出料則是從上料1小時后開始，每小時出2次，每次出料5分鐘(停止上料時不出料)，直到料位正常后按正常出料。前期上料時風量應低于正常送風量，隨著料位的升高按頂溫逐漸加風，頂溫在上料時控制在140～160℃范圍內。

4、結焦掛瘤

結焦掛瘤的主要原因是：

（１）石灰石中二氧化硅等雜質多；

（２）燃料水份含量過高，布料不勻；

（３）風量大，燃料多，造成窯溫急劇上升。結焦的位置大多在窯的中部、上部，輕者為掛瘤，重者為焦塊，嚴重時整個窯體料面會被結死，使窯內物料不能下沉，影響石灰窯的正常生產作業(yè)。

當發(fā)現(xiàn)窯體結焦后，先確定焦塊的位置。如焦塊在火眼或熱電偶孔附近，可以用鋼棒直接將焦塊捅掉；若焦塊在窯體看不到的地方，可通過感知窯體的溫度大致確定焦塊的位置，用冷卻法處理。對于窯體上部結焦時，可降低窯內的料位，使窯體上部溫度下降。這時，焦塊中含有的CaO遇冷后易風化脫落，使焦塊掉下來。對于窯體下部有焦塊時，可適當加大送風量，使焦塊部位的燃料充分燃燒，火位上移，而焦塊被窯底鼓入的冷氣冷卻，風化脫落。當窯體中部有焦塊時，可上滿料，加大送風量使火位適當上移，焦塊處溫度下降，此時適當進行卸灰，靠上邊的重料將焦塊壓下來。